在制造类型企业推进数字化的过程中，ERP 和生产管理系统（很多企业也会称为 MES）一定是绕不开的两类系统。前者负责管理企业的整体运营，而后者主要负责盯生产现场执行，在成熟的企业两者的分工非常明确，但在很多企业真正进行选型和落地时，企业往往会产生一个困惑：
ERP 为什么能买标准化产品，为什么到了生产管理系统，靠谱的企业和顾问都会建议走定制开发？
其实这个问题，并不是软件厂商和咨询公司“刻意去推定制化开发”，而是由两个系统本身的定位和制造企业的实际现实情况和复杂度决定的。
ERP 更多的是“共性管理”，而生产系统负责地就是“现场差异管理”
从本质上看，ERP 更多像企业的“统一账本和业务流程中枢”，而MES生产管理系统更接近“车间现场的调度和执行工具”，而企业的业务流程都有雷同之处而生产管理根据企业状态和复杂度不同会有非常多的差异部分。企业ERP部分管理的流程为了和外部其他企业交互一定会迁就常规流程，但是生产部分实际和外部交流的是产品交付而不是流程，这决定了生产系统永远会有很多差异性。
ERP系统关注的是企业层面的通用管理问题，比如采购、销售、库存、财务、人事等。这些企业业务流程，经过多年发展和管理的知识培训，早已经形成了相对稳定的通用管理模式，也有很多对应的ERP系统为这些通用流程进行了统一规范化的数字化。
从ERP管理系统角度，不管是制造业、贸易型企业还是服务型企业等其他行业，采购一般都是采购申请、采购下单、采购入库、采购结算；销售离不开报价、订单、发货、开票、回款；财务部分国内企业要是都遵循统一的会计规则。
也正因为这些企业业务流程具备高度地共性，ERP系统才有可能做成标准化产品，并通过参数配置和少量争对用户企业的的实施调整开发，就能满足大多数企业的日常管理需求。
但生产管理系统/MES系统所面对的，是完全不同的世界。
任何企业的生产现场的管理，高度的依赖该企业的产品结构、工艺工序路线、实际采用的设备类型和流水线人员组织和协同方式。
例如：有的工厂是流水线，有的是多工序离散加工；有的企业高度依赖自动化设备，有的以人工操作为主，有的企业正处于转型阶段2者都有且比例不同；甚至在同一行业下，不同的企业的生产方式差异也非常明显。
这种差异，直接决定了生产管理MES系统很难做到“一套系统通吃”。
ERP 流程相对稳定，生产流程却经常变化
在魁鲸科技长期实施开发ERP的经验总结下，事实上一个标准化的软件/系统产品成立的一个必要前提，就是该业务流程本身要足够稳定。
企业的进销存也就是ERP的流程变化频率通常并不高，甚至更多是照搬照抄行业内别的企业的模式，而且也确实已经足够企业发展。采购、库存、财务这些模块，哪怕企业规模扩大、业务量增长，核心的流程也很少发生颠覆性变化。ERP开发厂商完全可以基于成熟的成套经验，把这些流程固化成几条标准功能和流程，再通过添加少许配置来满足不同企业的差异。
但一个企业的生产现场完全不同，企业的生产现场就是企业的核心战场也正式那些差异化决定了企业的发展差异和优势。
所有的企业其生产工艺工序都可能会因为设备升级而调整，排产规则可能随着企业订单结构变化而改变，产线和设备的数据采集方式也可能因为自动化改造及设备的功能迭代而不断更新。这些变化，绝对不是“改个参数”就能解决的。
如果视图强行使用一套固定模式的“标准化”生产系统去硬套企业生产现场流程，结果只会有两个：
- 要么企业被迫改变已经成熟的生产方式去迁就系统，结果导致生产效率低下甚至无法顺利排产；
- 要么系统无法真正用起来，最后只剩下基础报表功能，企业员工还要每天导入导出数据手动加工。
ERP 能跨行业复用，生产系统强依赖行业和工艺
ERP的流程通用性，使它天然具备跨行业适配能力。大部分行业即使在行业业务模式上有些差异，但在管理逻辑上，差别并没有大到无法复用。
而生产管理系统则完全不同。
机械加工、装备制造、电子装配、食品、化工，这些行业的生产管理重点、生产的数据结构和现场生产和管理逻辑几乎没有任何可比性。即便是市场上那些所谓的“行业版生产系统”，在真正落地企业时，也往往只能覆盖极小一部分共性需求。剩下那部分，恰恰是企业最关心、最核心的内容，只能通过定制来实现。而现在风头正劲的低代码系统无论从数据结构复杂度以及数据流复杂性，乃至数据量和需求覆盖面都完全没有办法适应这么多变又庞大的系统。
ERP 数据偏静态，生产数据高度动态
从数据角度看，两类系统的差异也非常明显。
企业ERP 的数据，大多来自企业业务单据和管理台账，比如销售订单、销售合同、采购合同、库存数量、财务凭证。这些数据结构在任何企业都相对固化，数据统计口径清晰，适合标准化处理。
而生产管理系统面对的是实时、动态的数据。企业的设备状态、工序进度、质量检测结果、物料消耗情况，数据来源复杂、变化频繁，高度强烈依赖现场设备和工艺。
不同用处、品牌、系列的设备的通信协议、数据格式都不一样，标准化系统是不可能提前适配所有场景，只能通过定制接口和逻辑，才能真正把生产数据“用起来”。
为什么生产系统的定制成本看起来更高？
很多企业在比较 ERP 和生产管理系统时，会发现一个现象：
生产系统的定制成本，往往明显高于 ERP。
这并不是因为系统更“高级”，而是因为定制本身就意味着要深入理解企业的现场流程、设备情况和管理习惯，再把这些内容转化为系统能力。这种工作，天然无法像标准软件那样规模化复制。对于开发企业这部分工作本身的含金量要远大于软件开发实施本身！
我们换个角度看，生产企业花钱定制的，其实并不是一套软件，而是一种“贴合自身生产方式的管理工具”。
企业该怎么选，才不容易走弯路？
当然对于大多数制造企业来说，没必要走极端。
ERP 方面，可以优先选择成熟的标准化产品或者已经有非常丰富定制经验的开发公司，除非业务模式本身非常特殊，否则不建议大规模定制。
而生产管理系统，则更适合采用“标准功能打底 + 关键环节定制”的方式。通用的模块可以让开发公司复用成熟功能，但关于真正决定生产效率的核心流程，一定需要根据现场实际情况进行定制开发。
数字化系统的目标，不是追求“功能多”或“技术新”，而是是否真正适配企业的业务和现场。
ERP 的标准化，和生产系统的定制化，本质上都是为这个目标服务的。
